Reifegrad- und Ist-Analyse
Wir prüfen Managementsysteme, Disziplin in der Produktion und Leistungsdaten im Zusammenhang. Sie erhalten eine bewertete Reifegradübersicht, die genau zeigt, wo Sie stehen.
Leistungen · 01
Operational Excellence Beratung
Operational Excellence verbindet die Unternehmensstrategie mit der täglichen Arbeit in der Produktion, bewertet Verluste in Geld und macht Verbesserung von einer Reihe einzelner Projekte zu einem Managementsystem. Wir bauen dieses System passend zu Ihrer Organisation auf und arbeiten mit Ihren Teams, bis die ersten Ergebnisse vorliegen.
- 196
- Kosten-Verlust-Analysen
- 946
- Tage vor Ort
- 6+ Jahre
- durchschnittliche Kundenbeziehung
Was ist Operational Excellence?
In vielen Unternehmen kommt Verbesserung in Wellen: Ein Jahr steht Kaizen im Vordergrund, im nächsten 5S, dann verschieben sich die Prioritäten und die Erfolge gehen still verloren. Operational Excellence soll diesen Kreislauf durchbrechen. Statt Lean, Six Sigma, TPM und Hoshin Kanri als getrennte Initiativen zu betreiben, führt es sie in einem Managementsystem mit gemeinsamen Zielen zusammen.
Ausgangspunkt sind bei uns immer Daten. Zuerst bewerten wir die Verluste im Werk in Geld, dann legen wir gemeinsam fest, welches Projekt welchen Verlust beseitigen soll. Das Verbesserungsbudget fließt in das Problem, das am meisten kostet, nicht in das, das am meisten Aufmerksamkeit erzeugt.
Leistungsumfang
Was die Arbeit umfasst
Kosten-Verlust-Analyse (Cost-Loss Deployment)
Wir erfassen die Verluste einzeln und ordnen sie nach ihrer finanziellen Wirkung. Sobald klar ist, welcher Verlust welche Kosten verursacht, ist die Projektauswahl keine Streitfrage mehr.
Operational-Excellence-Roadmap
Die Ergebnisse von Reifegrad- und Verlustanalyse überführen wir in einen Plan, der in Wellen umgesetzt wird, mit Prioritäten, Ressourcen und Zeitplan.
Zielentfaltung mit Hoshin Kanri
Wir brechen die Unternehmensziele auf Ziele für Abteilungen und Teams herunter. Die X-Matrix macht sichtbar, wer was für welches Ziel tut.
Shopfloor Management und Kennzahlensystem
Mit Schichtbeginn-Besprechungen (Asakai), Visual-Management-Tafeln und Eskalationsregeln werden Abweichungen noch am selben Tag erkannt, nicht erst im Monatsbericht.
Standardisierung und Nachhaltigkeit
Mit Standardarbeit, Control-Plänen und regelmäßigen Systemaudits sichern wir die Erfolge und bringen das System auf einen Stand, den Ihre eigenen Teams führen können.
Vorgehen
Ablauf eines Operational-Excellence-Programms
- 1
Erstgespräch und Werksbesuch
Wir hören uns Ihre Ziele an und sehen uns das Werk vor Ort an. Dieses Gespräch ist kostenlos und unverbindlich.
- 2
Analyse
Anhand von Daten, Beobachtungen in der Produktion und Interviews ermitteln wir den Reifegrad und die Struktur der Verluste.
- 3
Roadmap und Freigabe durch die Geschäftsleitung
Mit der Geschäftsleitung vereinbaren wir priorisierte Projekte, Ziel-Kennzahlen und Verantwortliche.
- 4
Pilotbereich
Die ersten Projekte setzen wir an einer ausgewählten Linie oder in einer Abteilung um und prüfen das Vorgehen unter Ihren realen Bedingungen.
- 5
Ausrollen
Was sich im Pilotbereich bewährt, wird auf weitere Bereiche übertragen, und wir bilden interne Trainer und Belt-Träger aus.
- 6
Ein System, das selbst läuft
Sobald der Rhythmus aus Audits und Reviews etabliert ist, wird die Beratung schrittweise zurückgefahren und Ihre eigenen Teams führen das System.
Was ändert sich?
- Die Verluste sind in Geld bekannt, und das Verbesserungsbudget wird danach verteilt.
- Führungskräfte auf jeder Ebene wissen, wie ihre Ziele mit den Unternehmenszielen zusammenhängen.
- Abweichungen werden in derselben Schicht besprochen, nicht in der Monatsbesprechung.
- Die Verbesserung geht weiter, auch nachdem der Berater gegangen ist.
Für wen ist das geeignet?
- Hersteller, die mehrere Verbesserungsinitiativen gestartet haben, deren Ergebnisse aber nicht von Dauer waren
- Unternehmen, die ein neues Werk oder eine neue Linie in Betrieb nehmen und das System von Anfang an richtig aufbauen wollen
- Konzern- und Gruppenleitungen, die ein gemeinsames Excellence-Modell für mehrere Standorte suchen
- Zulieferer, die sich auf Audits und Lieferantenbewertungen internationaler Kunden vorbereiten
Häufige Fragen
Häufig gestellte Fragen.
Was ist Operational Excellence?
Operational Excellence ist ein Ansatz, der die Strategie mit der täglichen Arbeit in der Produktion verbindet, Verbesserungen anhand gemessener Verluste priorisiert und kontinuierliche Verbesserung zum Teil des Managementsystems macht. Methoden wie Lean, Six Sigma, TPM und Hoshin Kanri werden dabei in einem System zusammengeführt.
Worin unterscheidet sich Operational Excellence von Lean Production?
Lean Production ist eine Denkweise und ein Werkzeugkasten, die sich um Fluss und Verschwendung drehen. Operational Excellence ist ein weiterer Rahmen, der Lean einschließt: Er verbindet Zielentfaltung, Leistungsmanagement, Problemlösung und Führungsverhalten in einem System.
Was ist eine Kosten-Verlust-Analyse?
Eine Kosten-Verlust-Analyse (Cost-Loss Deployment) erfasst die Verluste in der Produktion, etwa Stillstände, Ausschuss, Nacharbeit und Ausbeuteverluste, und berechnet die finanzielle Wirkung jedes einzelnen. Das Ergebnis ist eine priorisierte Liste, die zeigt, welche Verbesserungsprojekte den höchsten Ertrag bringen.
Wann zeigen sich Ergebnisse?
Die ersten Projekte im Pilotbereich bringen in der Regel innerhalb weniger Monate messbare Verbesserungen. Die Verankerung des Systems im gesamten Unternehmen dauert länger und hängt von der Größe der Organisation und ihrem Ausgangsreifegrad ab. Den Zeitplan legen wir nach der Analyse gemeinsam fest.
Mit welchen Branchen arbeiten Sie?
Unsere Erfahrung liegt vor allem in der Fertigungsindustrie: Getränke, Tabak, Gebrauchsgüter, Elektronik. Programme wurden unter anderem bei Coca-Cola, Japan Tobacco International, Johnson Controls und Imperial Tobacco umgesetzt.
Arbeiten Sie mit Werken internationaler Unternehmen in der Türkei?
Ja. Programme wurden in Werken internationaler Konzerne wie Coca-Cola, Japan Tobacco International, Johnson Controls und Imperial Tobacco umgesetzt. Beratung und Schulungen finden auf Türkisch oder Englisch statt, sodass lokale Teams und die Zentrale im Ausland eine gemeinsame Arbeitssprache haben.
Verantwortlich
Abbas Erdenal
Lean Six Sigma Master Black Belt · Gründer von Fega Partner
Mehr als 25 Jahre Erfahrung in der Produktion, über 1.000 Verbesserungsprojekte und Programme in sieben Ländern. Abbas Erdenal leitet jedes Beratungsprojekt und jede Schulung persönlich.
Über Abbas Erdenal